在市场形势急转直下的情况下，宝钢分公司冷轧厂迎难而上，通过深挖老产线潜力、迅速提升新产线能力，使各条产线发挥出“1>1”的超常规效应，产品结构进一步优化，产能瓶颈顺利打通。截至去年12月31日，冷轧厂全年合同完成率达到100％，降本增效3个亿。
去年，冷轧厂围绕优化品种结构、强化精益运营、杜绝批量缺陷、对标世界一流等工作不断提高现场力和竞争力，生产、建设、发展和对外支撑各项工作齐头并进，创造了高等级汽车外板综合成材率达82.14％，高强钢、阴罩带钢、镀锡K板和DI材等高新技术产品占总产能50％等历史最好业绩。但随着金融危机的影响加重，市场需求出现萎缩，用户要求更加苛刻，合同难度也急剧增加。为此去年四季度以来，冷轧厂迅速转变工作思路，聚焦降本增效、提升质量、优化品种结构等重点，开创了“危机之下有机遇”的全新局面。
生产上，冷轧厂一方面结合老产线的生产实际，实施两步走，即对生产合同少的单元，重点提升质量，利用停机时间召开质量反思会、班组大讨论，并根据质量异议和用户的意见组织培训，针对特殊用户制订质量管理规范；对生产负荷饱满的单元，从优化品种结构入手，结合市场需求多生产高附加值产品。另一方面，结合新产线的投产情况，质量与效益并重，开展了“新产线投产与效益同步”、“新产线目视无缺陷生产”等专项活动，并紧密联系市场，推进新产线品种、规格拓展工作。
与此同时，冷轧厂加强了全员协同合作，每月提前对合同进行交底，每周检查合同推进情况，开展合同天天读。目前，新、老产线均已发挥出“1>1”的超常效果：投产20年的2030老轧机拓展现有品种，首次生产出“双高”表面耐指纹板，进军高端市场；刚投产的五冷轧470机组加快达产步伐，仅用两个月就使产能翻了一番，打通了冷轧精整产能瓶颈，多消化一万吨钢卷，确保了分公司冷轧合同的全面完成。
降本增效方面，冷轧厂及时出台“行动计划”，通过优化工艺、操作，提高成材率；提高控制精度，降低物资消耗；加强管控力度，降低能源消耗；降低质量损失，减少现货发生率；瞄准需求好、赢利高的产品，实施五大方面、166个项目，细化分解各项指标。同时，工会以作业区、班组为单位，开展劳动竞赛活动，厂部成立了“反浪费工作小组”，工会人员天天下基层指导并推进节约工作。去年11月份以来，冷轧厂已实现降本增效1.15亿元，相当于去年前5个月的降本增效的总和。
